Universidade do Minho inova nas pranchas amigas do ambiente
Uma equipa de investigadores da Universidade do Minho, pertencente ao pólo de Inovação e Engenharia de Polímeros (PIEP), desenvolveu uma forma inovadora e ambientalmente mais responsável de fabricar pranchas de surf, bodyboard e longboard.
O novo método traz menos custos e mão-de-obra e maior capacidade de personalização, sendo que, num futuro próximo, haverá a possibilidade de produzir espumas das pranchas a partir de materiais biológicos. Este novo sistema será baseado no MDI (difenilmetano diisocianato), um polímero amigo de ambiente e da saúde.
Os produtos são comercializados em vários continentes pela Masterblank, cuja gerente, aliás, venceu o Prémio Jovem Empreendedor do Ano.
“Este projecto em parceria com a Masterblank coloca o PIEP na vanguarda internacional da área. Com enorme satisfação, encontrámos respostas para as diversas dúvidas”, explicou o professor Fernando Duarte, do PIEP. “Os desafios tornam-se mais aliciantes quando têm aplicação prática, é a relação biunívoca universidade/indústria”.
De acordo com a Universidade do Minho, a ordem para inovar partiu da própria Masterblank, de Alcobaça, que queria comercializar blanks (o recheio das pranchas), na sequência do fecho da maior produtora mundial, a norte-americana Clark Foam. O assunto foi então entregue, no PIEP, ao professor Fernando Moura Duarte e a Andreia Vilela, recém-licenciada em Engenharia de Polímeros na UMinho.
O início do processo de inovação surgiu com uma dúvida: como fazer pranchas em série e evitar o seu pendor manual, casando o poliuretano com a madeira e, em simultâneo, conferindo um design aerodinâmico e costumizado? Foi isso que o PIEP investigou durante um ano. Resultado: criou um bloco vertical de espumas técnicas com a tal tira de madeira; daí, uma máquina específica lamina o bloco consoante a curvatura e forma desejada pelos shapers (principais clientes), que depois decoram a gosto.
O objectivo era o fabrico independente, automatizado e com baixo custo unitário. Até aí vingava o método tradicional. Ou seja, modelar a prancha, aplicar a espuma (um líquido que expande até ficar rígido) e fazer o corte manual longitudinal para introduzir a placa de madeira, sendo esta colada dos dois lados à espuma; depois deixava-se alguns dias a prancha num molde para garantir pressão e boa adesão e, finalmente, eliminava-se excessos de madeira.
Com o conhecimento adquirido, a firma de Alcobaça alargou-se a outros mercados, nomeadamente a produção de espumas rígidas para isolamento térmico e acústico de edifícios, para frio industrial e para carroçarias isotérmicas. A empresa continua a ser a única fabricante de blanks no país e das raras na Europa.